曲軸感應(yīng)淬火開裂是熱處理的常見現(xiàn)象，其實(shí)質(zhì)是內(nèi)應(yīng)力作用下的脆性斷裂。在曲軸上，安裝平衡塊的螺紋孔、輪端密封帶端面、錯(cuò)拐曲軸連桿頸是容易感應(yīng)淬火開裂的地方。

　　1.平衡塊螺紋孔

　　曲軸平衡塊螺栓孔和連桿頸上死點(diǎn)都屬于尺寸薄弱區(qū)域，蓄熱量小，過熱是造成淬裂的主要原因。連桿頸上死點(diǎn)兩側(cè)為機(jī)加面，另一側(cè)為鍛造面,鍛造面存在脫碳層，淬火時(shí)兩側(cè)相變量失衡是導(dǎo)致裂紋產(chǎn)生的次要原因。

　　預(yù)防措施：

　　1)解決冷、熱加工銜接問題，把平衡塊螺栓孔安排在熱處理之后加工。
　　2)優(yōu)化熱處理參數(shù)，減少熱影響區(qū)域，以防熱處理后平衡塊螺栓孔加工困難。
　　3）打磨除去鍛造面脫碳層。
　　4）修鈍全部銳角，減少應(yīng)力集中。

　　2.飛輪端密封帶端面

　　對寬齒輪實(shí)施淬火時(shí)由于熱傳導(dǎo)致使已經(jīng)淬火過的密封帶部位進(jìn)行二次淬火，使內(nèi)應(yīng)力增加，是形成裂紋的主要原因。

　　預(yù)防措施：

　　1）為克服淬硬區(qū)分布不當(dāng)問題，將感應(yīng)由原來的雙圈改為單圈，減少了應(yīng)力集中。
　　2）在寬齒輪淬火時(shí)端面的螺紋孔用浸水石棉繩塞實(shí)或裝上工藝螺栓吸熱并傳導(dǎo)熱量，力爭受熱均勻，以減少對密封帶的熱影響。

　　3.錯(cuò)拐連桿頸

　　目前的工藝水平采用連桿頸兩側(cè)分別淬火的方式來達(dá)到設(shè)計(jì)的淬硬層要求導(dǎo)致。

　　預(yù)防措施：

　　1）連桿頸感應(yīng)加熱時(shí)，采取特殊工藝裝置，用來防止已淬火的另一側(cè)退火，并且可以 防止中間曲柄頸及上死點(diǎn)過熱淬裂。
　　2）提高水基泮火介質(zhì)濃度，最高時(shí)達(dá)15%。后來隨著工藝的不斷完善,淬火介質(zhì)趨于正常水平。
　　3）淬火并空氣預(yù)冷5~8s。

　　綜上而言，優(yōu)化熱處理工藝、優(yōu)化機(jī)械加工工藝和完善冷熱加工銜接是解決淬火裂紋的主要途徑。